Verbesserung der Ofenlebensdauer in Gleichstrom-Lichtbogenöfen

Verbesserung der Ofenkampagnenlebensdauer in Gleichstrom-Lichtbogenöfen

Angesichts des wachsenden Trends zur Beschaffung von Feuerfestmaterialien durch umfassende Serviceverträge und der kontinuierlichen Entwicklung der Elektroofenstahlherstellung ist es unerlässlich, einen integrierten Ansatz für das Feuerfestmanagement für Lichtbogenöfenzu verfolgen. Die Lebensdauer einer Ofenauskleidung hängt nicht nur von der Konstruktion und Qualität der Feuerfestmaterialien ab, sondern auch von den betrieblichen Praktiken, der systematischen Wartung und dem gesamten Prozessmanagement.

Die Ofenwartung geht über das routinemäßige Vorheizen, Ausbessern und die Instandhaltung der Hülle hinaus – sie umfasst die Produktionskontinuität, den Zustand der Ausrüstung, die Auswahl der Feuerfestmaterialien, die Qualität der Rohstoffe, die Prozessauslegung sowie das Niveau des wissenschaftlichen Managements und der betrieblichen Fachkenntnisse.

Die folgenden betrieblichen Maßnahmen können die Ofenkampagnenlebensdauer erheblich verlängern:

1.1 Kontrolle der Abstichtemperatur  

Die Abstichtemperatur wurde von über 1630°C auf einen Zielbereich von 1620°C ± 10°C angepasst. Es werden strenge Grenzwerte durchgesetzt, um hohe Abstichtemperaturen zu vermeiden, insbesondere bei Schmelzen über 1650°C. Derzeit wurde die durchschnittliche Abstichtemperatur von 1636°C zu Beginn des Jahres auf 1630°C gesenkt, wobei der Anteil der Hochtemperatur-Schmelzen (Abstichtemperatur ≥ 1650°C) unter 10 % gehalten wird.

1.2 Kontrolle des Abstichkohlenstoffgehalts  

Der Abstichkohlenstoffgehalt muss ≥0,06 % betragen, und Schmelzen mit übermäßiger Oxidation werden streng minimiert. Wenn eine Überoxidation auftritt, muss unverzüglich eine Korrektur durch Desoxidation im Ofen erfolgen. Für niedriggekohlte Stahlsorten (Fertigprodukt ≤0,06 %) wurde ein neues Verfahren zur Nachabstich-Entkohlung eingeführt. Infolgedessen ist der durchschnittliche Abstichkohlenstoffgehalt von 0,05 % zu Beginn des Jahres auf 0,071 % gestiegen, und die Rate der akzeptablen Abstichkohlenstoffgehalte übersteigt jetzt 60 %.

1.3 Schlackenmanagement  

Durch die kontinuierliche Verfolgung der Schlackenzusammensetzung wurden der Zeitpunkt und die Methode der Zugabe von Hilfsstoffen wie Kalk und Schlackenmodifikatoren optimiert, um wirksame Korrelationen herzustellen. Diese Anpassung, kombiniert mit der Schaumschlackenpraxis im gesamten Prozess, trägt dazu bei, eine Schutzschicht aus Schlacke auf den Ofenwänden aufrechtzuerhalten. Der Verbrauch von Schlackenmodifikator ist von 4 kg/t Stahl zu Beginn des Jahres auf 5,8 kg/t Stahl gestiegen.

1.4 Überwachung der Bodenelektrodentemperatur  

Die Kühlwassertemperatur und der Durchfluss für die Bodenelektrode werden während des gesamten Schmelzzyklus überwacht:

- Stellen Sie sicher, dass der Gegendruck im Wassersystem unter 4,2 bar bleibt; die Wasseraufbereitungsanlage muss das System spülen, wenn dieser Wert überschritten wird.

- Halten Sie den Kühlwasserfluss für die Bodenelektrode bei ≥90 m³/h; Filter müssen gereinigt werden, wenn der Durchfluss unter diesen Wert fällt.

- Untersuchen Sie jeden Bodenelektrodentemperaturalarm sofort. Wenn die Ursache nicht ermittelt werden kann, muss der Ofen außer Betrieb genommen werden, um den Herd zu inspizieren.

- Führen Sie regelmäßige Verfolgung und Analyse der Temperaturdaten von allen 18 Messpunkten an der Bodenelektrode durch.

- Überwachen Sie die Temperatur des zirkulierenden Kühlwassers; wenn sie 38°C übersteigt, muss die Wasseraufbereitungsanlage benachrichtigt werden, um die Luftkühlung einzuleiten.

Durch die Umsetzung dieser gezielten betrieblichen Kontrollen kann die Ofenlebensdauer erheblich verlängert werden, was eine stabile Produktion, reduzierte Feuerfestkosten und eine verbesserte Gesamteffizienz des Prozesses unterstützt.

Wir sind ein professioneller Elektroofenhersteller. Für weitere Anfragen oder wenn Sie Unterpulveröfen, Lichtbogenöfen, Pfannenöfen oder andere Schmelzausrüstungen benötigen, zögern Sie bitte nicht, uns zu kontaktieren unter  susan@aeaxa.com